Standort: Schiffspropeller von der Müritz 

Waren (Müritz). Die Mischung des Materials ist kein Geheimnis. Rund 80 Prozent sind Kupfer, der Rest Aluminium, Eisen, Mangan und Nickel. Und auch Konstruktion, Guss und mechanische Nachbearbeitung gehören durchaus zum Standard der Branche. Beim Preis gibt es sogar Konkurrenten, die günstiger sind. Was also macht ein mittelständisches Unternehmen aus der mecklenburgischen Provinz zum Weltmarktführer bei großen Schiffspropellern? „Nun ja“, meint Geschäftsführer Manfred Urban etwas zurückhaltend, da gäbe es bei den genannten Punkten schon noch „einige Tricks und Kniffe“. Der eigentliche Grund sei neben technologischer Weitsicht und optimaler Qualität aber „das Vertrauen“, das die Kunden in die Mecklenburger Metallguss GmbH (MMG) setzten. „Die Schiffbauer müssen sich darauf verlassen können“, so Urban, „dass sie von uns zur richtigen Zeit das bekommen, was sie erwarten.“

Dieses Vertrauen in die Mecklenburger ist in den letzten Jahren weltweit ständig gewachsen. Vertrauen ist deshalb so wichtig, weil der Propeller das einzige Teil ist, das nach dem sogenannten Ausdocken nicht mehr modifiziert oder ausgewechselt werden kann, ohne dass das Schiff wieder aus dem Wasser muss. Vor dem Stapellauf kann die Antriebsschraube deshalb unter realen Bedingungen so gut wie nicht getestet werden, da muss einfach alles stimmen. Konstruktions- oder Materialfehler sowie Lieferverzögerungen hätten fatale Folgen – Die Propeller und Schiffe, um die es geht, sind groß und teuer.

Gut drei Jahre ist es her, da machte sich aus dem beschaulichen Luftkurort Waren mit seinem Yachthafen und restaurierten Fachwerkhäusern der größte jemals gebaute Schiffspropeller auf den Weg. Genau 9,60 Meter von Flügelspitze zu Flügelspitze maß der 131,5 Tonnen schwere Brocken. Auf den Betrachter wirkte er wie eine Skulptur: goldglänzend und mit Flügeln, die in ihrer geschwungenen Harmonie und geschliffenen Oberfläche schon fast filigran wirkten – ein technisches Kunstwerk. Zwei Jahre haben Planung, Konstruktion, Guss und mechanische Nachbearbeitung gedauert. Bestimmt war „die Dicke“, wie sie von den Mitarbeitern liebevoll genannte wurde, für den bis heute weltweit größten Containerfrachter, die „Emma Maresk“, 398 Meter lang, 56 Meter breit und ausgelegt für 13.400 Container. Angetrieben von 120.000 PS dreht sich der Propeller seitdem rund 140.000 mal pro Tag und schiebt den Giganten über die Weltmeere.

Für MMG war die Fertigung dieses Propellers Erfolg, Bestätigung und Durchbruch zugleich. Überzeugt von den eigenen Fähigkeiten hatte der Betrieb nämlich technologisches Neuland betreten. Wie Urban erklärt, war vorher „fast die gesamte Fachwelt der Meinung, dass man einen Propeller für eine so große Leistung nicht entwerfen und bauen könnte.“ Dabei ginge es noch größer – Antriebe mit 140.000 PS sind längst in der Planung. Hätte der internationale Schiffbau aufgrund der Wirtschaftskrise nicht einen Einbruch erlebt, „wäre der Rekord von 2006 bereits eingestellt worden“, ist sich Urban sicher.

Die Produktion bei MMG ist jedenfalls für Propeller mit einem Gesamtgewicht von 160 Tonnen ausgelegt. Entsprechende Pläne dürften längst auf den Festplatten der Konstrukteure und Entwickler vorhanden sein. Für die Zukunft nach der Krise lässt das noch einiges erwarten. Aber auch jetzt schon ist die Referenzliste der MMG beachtlich. So fährt unter anderem das Kreuzfahrtschiff Queen Mary 2 mit Propellern von der Müritz, genau wie der größte Doppelhüllentanker und das schnellste Containerschiff der Welt. Mehr als 60 Prozent der Schiffsschrauben mit mehr als 80 Tonnen Gewicht, die weltweit verbaut werden, stammen aus Waren.

Rund 70 Millionen Euro hat das Unternehmen, das bereits 1875 als Maschinenfabrik und Eisengießerei gegründet wurde, dafür in den letzten Jahren in den Ausbau des Werkes gesteckt. Zwei neue große Hallen sind entstanden, mehrere Wohnhäuser mussten weichen und die Teterower Straße, die das Firmengelände in zwei Teile zerschnitt, wurde mit Unterstützung der Stadt um rund 100 Meter nach Osten verlegt. Die neu erbaute Gießerei, groß wie ein Fußballfeld, zählt zu den modernsten auf der Welt. Die Schmelzöfen verfügen zusammen über eine Kapazität von 200 Tonnen gleichzeitig – genau die Menge, die für den Guss eines 160-Tonnen-Propellers benötigt wird.

Und jetzt, mitten in der Krise, investiert MMG noch einmal insgesamt 20 Millionen Euro, unter anderem in den Aufbau einer weiteren Halle für Gussformplätze sowie einer Verlängerung der Propellerbearbeitungshalle. Sind die fertig, sollen sämtliche Prozesse im Unternehmen optimiert und künftigen Anforderungen angepasst werden. Für das MMG-Management gilt: Der weltweite Schiffbau hat nur eine Pause eingelegt, die künftigen Wachstumsraten bieten noch viel Potenzial. Vor allem der Spezialschiffbau wird nach Ansicht von Urban weiter stark wachsen. Dazu gehören neben Containerschiffen vor allem Öl- und Gastanker sowie Versorgungsschiffe für Bohrinseln und Offshore-Windkraftanlagen. In Waren ist man auch dafür bestens gerüstet.

Dabei war die Lage des Schiffschrauben-Herstellers nicht immer so rosig. Vor allem nach der Wende 1990 erlitt das Unternehmen, das in erster Linie mit den ostdeutschen Werften zusammenarbeitete, einen tiefen Einbruch. Von den ehemals 300 Beschäftigten blieben knapp 100. Im Jahr 1992 wurden gerade mal 14 Propeller gegossen und der Jahresumsatz lag bei 2,5 Millionen Euro. Im vergangenen Jahr setzten die Warener mit rund 230 Beschäftigten 100 Millionen Euro um. Wegen der Krise erwartet die Firma ein ähnliches Ergebnis für dieses Jahr – geplant waren ursprünglich 120 Millionen Euro. Bedrohlich ist die Situation allerdings nicht. Der Auftragsbestand bis 2013 liegt immerhin noch bei rund 200 Millionen Euro.

Der eigentliche Aufschwung der Firma begann 1999 mit der Übernahme durch die Essener Deutsche Gießerei- und Industrieholding AG. Seitdem wurde richtig investiert und wenig später erlebte der Weltschiffbau einen enormen Boom, an dem MMG beteiligt war und entsprechend wuchs. Das Unternehmen ist heute das, was als „hidden champion“ bezeichnet wird: ein versteckter Sieger, ein stiller Star. Die deutsche Metall- und Elektro-Industrie zählt eine ganze Reihe von ihnen. Das sind in der Regel Mittelständler mit meist weniger als 500 Mitarbeitern, die in ihrem Marktsegment weltweit führend sind.

Wie halt die MMG, die den größten Teil ihrer Riesenpropeller an die asiatischen Werften in Korea, China und Japan verkauft. „Dort sitzen auch unsere größten Konkurrenten“, sagt Urban, „gegen die wir nur bestehen können, wenn wir besser und trotz der langen Transportwege auch schneller sind.“ Bis jetzt ist es den Spezialisten von der Müritz gut gelungen. Die Auftraggeber in Fernost sind jedenfalls hoch zufrieden, wie eine Reihe von Auszeichnungen im Foyer von MMG zeigt. Allein der zweitgrößte Schiffbauer der Welt, die Samsung Werft in Korea, hat seinen deutschen Zulieferer mehrfach wegen herausragender Qualität ausgezeichnet. Rund 80 Prozent der bei Samsung verbauten Großpropeller stammen übrigens von der Müritz.

Damit das auch in Zukunft so bleibt, verfeinern die Experten bei MMG ständig ihre „Tricks und Kniffe“. Denn Schiffsschrauben bauen können viele, sagte Urban: „Fast jeder Laie kann heutzutage mit handelsüblicher Software einen Propeller entwerfen, der ein Schiff irgendwie anschiebt“ – aber auch nur irgendwie. Der feine Unterschied ist dann geheim und liegt in langjährig erworbenem Know-how und entsprechender Erfahrung. Dies überzeugt die Schiffbauer weltweit: Urban brachte von seiner jüngsten Korea-Reise die dortigen STX-Werft als neuen Kunden mit. Die gehört zu den fünf größten des Landes.